今年以来
制造总部武汉一厂
打响了现场双周改善“发令枪”
吹响了“空地保卫战”集结号
一厂总装车间先后完成了
仪表线、后桥分装线
底盘一线、内饰二线改善
下面
就和小编一起去看看
焕新升级后的总装车间吧~
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爆改焕新后的总装车间▼
通过总装车间的员工们积极参与，现场改善取得了显著的成效：
质量方面
推动了60多种零件同步上线，通过系统排序替代人工拿取，显著降低装配过程中的错误和遗漏风险。
安全方面
释放了占道和物料堆积区域，总面积达575平方米，并释放了12条安全通道，有效减少了安全应急风险。
效率方面
持续推进布局优化和手边化改善，每台车的工作递减时间达到了45秒。
成本方面
通过优化库存管理显著降低了成本，节约资金156.5万元。此外，通过释放总共575平方米的场地，节省场地租赁费用总计24.15万元。
近日，武汉工厂总装车间针对第四期内饰二线现场双周改善项目举行了阶段性点检总结会，并对前期对策的实施效果进行现场确认和验收。东风乘用车制造总部副总部长庞风华、武汉工厂副厂长（主持工作）杨晓宇、武汉工厂副厂长苏金川以及总装家族各科室主任、风神物流现场管理者等参加会议。
庞风华在总结会上指出：
●现场改善不仅优化了工作环境，还显著提升了员工的工作心情和团队氛围。
●良好的环境增强了员工的现场意识，保障了生产安全和制造质量，促进了员工自我学习和行为改善，对班组管理能力具有提升作用。
●未来，现场改善要持续推进，固化改造成果，将总装车间打造成制造总部的一张亮丽名片。
改善是一个持续的过程
需要每个人的参与和努力
让我们一起听听现场员工怎么说
❏ 仪表线 童祥
“现场改善使环境更加整洁、美观，还实现了主机同步上线，大大降低了作业过程中的错误和遗漏风险，显著提高了产品的一次交检合格率。”
❏ 底盘一（1）班 蔡阳
“现场改善后，拿取零件所需的步行数减少了，使我们能节省更多体力，提高了我们的工作效率。”
❏ 内饰二（2）班 吴斌
“现场改善成功解决了零件料箱占道的问题，保障了员工的安全。我们还通过整合散乱零件的方式，节省了寻找零件的时间，提高了工作效率。”
❏ 风神物流系长 张新
“通过实施线边改善和同步排序业务，我们提高了员工的作业效率，改善了线边环境。另外，仓库定制工作提升了仓库管理水平，促进了仓库管理规范化。”
未来
武汉一厂将继续践行改善文化
不断挖掘潜力
实现生产目标
更高效、更安全、更高质
让“精益制造”成为
制造总部的核心竞争力
撰稿：牛晓宇
东风乘用车制造总部融媒体中心
